Od 1 września 2018 r. fabryka materiałów prefabrykowanych w Sochaczewie stała się częścią Grupy Inwest. Jakie znaczenie dla przyszłości i strategii spółki działającej w branży deweloperskiej miał ten zakup? Czy już wtedy stawialiście przede wszystkim na eksport?
Piotr Hofman: Pozyskanie zakładu produkcyjnego miało dla nas znaczenie fundamentalne. Jednym ze strategicznych celów, jakie przed sobą postawiliśmy, było stworzenie autorskiego modelu realizacji mieszkań w oparciu o technologię budownictwa modułowego z elementów prefabrykowanych. Dlatego tak bardzo zależało nam na ścisłym powiązaniu obu filarów działalności, tak aby spółka deweloperska mogła pełną garścią czerpać z zasobów zakładu produkcyjnego, żeby mogła stawiać mieszkania szybciej i taniej, z zachowaniem wysokiej jakości. Jednakże doskonale zdawaliśmy sobie sprawę, że aby biznesowo całe przedsięwzięcie od samego początku się spinało, musimy nasze materiały również eksportować. I w zasadzie zaczęliśmy eksportować już od samego początku. Głównie do Szwecji.
Dlaczego akurat tam?
Bartosz Dąbrowski: Po pierwsze, Szwecja jest bardzo dobrym odbiorcą produktów prefabrykowanych, ponieważ buduje się tam z prefabrykacji bardzo dużo. Zarówno w budownictwie mieszkaniowym, jak i usługowym. Ta technologia nigdy w Szwecji nie wygasła tak jak u nas, co miało miejsce po upadku komunizmu. Po wielkiej płycie wszyscy się na nią trochę obraziliśmy, głównie ze względu na jakość, która była nie do końca dopracowana i jak to w poprzedniej epoce, po prostu byle jaka. Rozwiązania architektoniczne stawiały bardziej na ilość, zamiast na jakość. W Skandynawii dzięki ciągłemu dążeniu do optymalizacji i wdrażaniu nowych technologii udało się wypracować wiele rozwiązań, które znacząco poprawiały czas budowy i jakość samych produktów. Cała ewolucja tej technologii trwała tam przez dziesięciolecia. Od lat 60. aż do dzisiaj.
PH: W Szwecji z elementów prefabrykowanych buduje się zarówno budynki proste, jak i mieszkania na wynajem, galeriowce czy domy szeregowe, ale też bardzo wyrafinowane, wyspecjalizowane, architektonicznie ambitne projekty wysokościowe – po 10, 20 czy 30 kondygnacji – biurowce, szkoły, przedszkola, muzea. Ta technologia idzie tam cały czas do przodu. I to nam też przyświecało, kupując tę fabrykę, żeby czerpać z doświadczenia Szwedów, cały czas wypracowywać u siebie tak wysoką jakość, podpatrywać know-how, dawać coś od siebie. Potem przekładać to na krajowy rynek, aby promować tę technologię w Polsce – zarówno we własnych projektach deweloperskich, ale też sprzedając te produkty na rynku, oferując je innym deweloperom i generalnym wykonawcom.
Jak dużo w skali roku eksportujecie do Szwecji?
BD: Rok do roku eksport waha się pomiędzy 50 a 80 proc., w zależności od tego, jakie kontrakty przyjmujemy i ile mamy aktualnie kontraktów krajowych. Mamy grono powracających, dużych klientów, takich jak Skanska czy PEAB, z którą mamy ramową umowę o stałej współpracy. Mamy też mniejszych, którzy zaufali nam od samego początku. To firmy rodzinne – deweloperzy oraz generalni wykonawcy.
PH: W zeszłym roku rozpoczęliśmy produkcję ekskluzywnego osiedla pod Sztokholmem z elewacją z cegły. Cegła jest dostarczana do naszej fabryki, przygotowujemy ją, tniemy, umieszczamy w naszych formach i produkujemy z tego gotowe elementy ścienne, na przykład ściany zewnętrzne, w te ściany wkładamy okna i cały gotowy produkt wysyłamy do portu w Gdańsku. Tam jest on ładowany na prom do Nynäshamn, a z Nynäshamn jedzie pod Sztokholm na plac budowy, gdzie jest montowany budynek. Projekt jest duży – na 190 mieszkań. Kończymy go w maju tego roku. To jedna z naszych najbardziej prestiżowych realizacji.
BD: Z roku na rok widzimy, jak wzrasta popularność naszych produktów wysoko-wykończonych i wyspecjalizowanych. To jest know-how, które narodziło się kilka lat temu, zostało wypracowane przez naszych wykwalifikowanych pracowników i którym możemy się dziś szczycić.
Co jest Waszym największym atutem w oczach Szwedów?
PH: Popularność polskiej prefabrykacji zaczęła się od ceny. Nie ma co ukrywać – chcąc wygrać kontrakt w Szwecji musieliśmy być tańsi od konkurencji. Natomiast z biegiem lat to się zmieniło. Z racji tego, że kontraktów było coraz więcej, dużo nauczyliśmy się, jako producenci nowych produktów, od Szwedów, Norwegów czy Niemców. Dzisiaj naszym największym atutem jest już nie tylko cena, ale dostępność, wydajność i jakość.
BD: Niejednokrotnie możemy zaoferować dużo więcej, niż oferuje szwedzka fabryka. Mamy też nieco inne podejście do klienta. Jeśli zamówienie jest proste, typowe, powtarzalne, to oczywiście Szwedom opłaca się kupić u siebie w Szwecji. Ale jeśli coś jest skomplikowane, architektonicznie ambitne, wymaga dużego nakładu pracy i elastyczności, to nasi wykwalifikowani pracownicy oferują coś ekstra. Czasami szybciej wykonaną robotę, innym razem większe możliwości produkcyjne. W myśl zasady „Polak potrafi” przyjmujemy zamówienia skomplikowane, na które szwedzkie fabryki patrzą niechętnie. Zawsze znajdujemy rozwiązanie i stajemy na wysokości zadania. Często potrafimy i chcemy zaoferować więcej niż szwedzcy konkurenci. I to procentuje.
A co z certyfikatami? Normy szwedzkie są bardziej wyśrubowane niż nasze?
BD: Przede wszystkim tamtejsze normy mają kilka ważnych, lokalnych czynników jakościowych dotyczących materiałów. Sprawiają, że zakładowy system kontroli jakości musi się przestawić. To są normy, jeśli chodzi na przykład o stal zbrojeniową, kruszywa czy tolerancje produkcyjne, które są inne niż w naszym kraju. Każdy zakład, który chce być certyfikowany wobec szwedzkich standardów, musi przejść szereg audytów. Na początku takie audyty odbywają się kilka razy w roku, potem dwa razy w roku, a następnie już tylko raz. I z początku powodują, że naprawdę trzeba stanąć na baczność, przepracować to wszystko ze szwedzkim audytorem i pokazać, że się potrafi.
Najpierw pandemia, teraz wojna za naszą wschodnią granicą i galopująca inflacja. Jak duży wpływ ma to wszystko w kwestii eksportu Waszych produktów?
PH: Ma wpływ na kilka aspektów. Jednym z nich jest na pewno branża transportowa. Dużo kierowców pochodziło z Ukrainy. Sporo odeszło z branży, wróciło na Ukrainę lub znalazło pracę gdzie indziej. Przez chwilę było bardzo duże zawirowanie w branży transportowej, natomiast dzisiaj już się to unormowało i niespecjalnie przeszkadza w eksporcie. Natomiast sam kryzys na Ukrainie bardzo mocno wpłynął na ceny materiałów i łańcuchy dostaw. Bywają chwile, że trudno o podstawowe materiały do produkcji czy akcesoria do łączenia prefabrykatów. Jednakże nasz dział zakupów, dzięki wytężonej pracy i szerokim kontaktom, potrafił do tej pory zabezpieczyć naszą produkcję. Dodatkowym aspektem są ceny paliwa. Jak drożeje paliwo, to w górę idą stawki transportu kołowego, ale też promowego. To wszystko sprawia, że nasze produkty drożeją. Szukamy więc możliwości powiększenia konkurencyjności, opracowujemy zastosowanie nowych produktów. Każdy kryzys wzmaga poszukiwania nowych rozwiązań, nowych technologii i optymalizacje produktowe. Nie inaczej jest z obecnym kryzysem.
BD: To jest trochę tak jak z Formułą 1. Nie ma ona bezpośredniego wpływu na branżę automotive, bo nie jeździmy przecież bolidem F1 po drogach, ale ona wyznacza pewne trendy, wprowadza nowe rozwiązania i powoduje, że ludzie część z tych rozwiązań przenoszą do seryjnych produkcji. Takim testem, wyścigiem zbrojeń, jest obecna sytuacja związana z covidem, wojną i inflacją. Galopujące ceny materiałów powodują, że swoje produkty musimy optymalizować. Musimy myśleć o nich patrząc daleko w przyszłość po to, żeby na tym rynku zostać i zawsze być o krok do przodu przed konkurencją.
Rozmawiał Krzysztof Budka
